Un guide complet de la machine de fabrication de tubes : le « maître du façonnage » dans la fabrication de tuyaux

Dans notre vie quotidienne et dans notre production industrielle, les tuyaux sont omniprésents, depuis les conduites d'eau de nos maisons et les pots d'échappement des voitures jusqu'aux tuyaux en acier des échafaudages des chantiers de construction. Derrière ces tuyaux en apparence ordinaires se cache le soutien d'un « maître façonneur » connu sous le nom de Machine de fabrication de tubes (fabrication de tuyaux g machine). Des bandes d'acier plates aux tuyaux de diverses spécifications et formes, la machine à fabriquer des tubes réalise une transformation efficace des « bandes d'acier en tuyaux » grâce à une conception structurelle précise et des processus automatisés. Aujourd'hui, nous présenterons de manière exhaustive cet équipement de base à partir de six dimensions : structure, fonctions, scénarios d'application, comparaison avec d'autres équipements, interprétation des paramètres et maintenance. Cet article regorge d'informations pratiques pour vous aider à comprendre rapidement la valeur et les points clés d'utilisation de la machine à fabriquer des tubes.

I. Démontage de la machine de fabrication de tubes : 4 structures de base, travaillant de manière « chaîne de montage »

Si vous imaginez le Machine de broyeur de tubes en tant que « ligne de production de tuyaux » à petite échelle, il sera facile de comprendre sa structure. De l'entrée des bandes d'acier à la sortie des tuyaux, chaque structure est responsable d'un maillon clé, et elles travaillent ensemble pour accomplir la « tâche de mise en forme ». Il n’y a pas de conception redondante et chaque étape sert la qualité et l’efficacité finales du tuyau.

1. Structure d'alimentation et de redressage : « Inspection » de la bande d'acier pour assurer une « qualification de base »

Les bandes d'acier qui sortent de l'usine sont généralement enroulées, comme un grand "rouleau de tôles de fer". La première étape de la machine de fabrication de tubes consiste à rendre ce "rouleau de tôles de fer" plat et à entrer en douceur dans les maillons suivants, ce qui nécessite une "vérification" de la structure d'alimentation et de redressage.

• Dérouleur : Il agit comme un "opérateur de déroulement" et sa fonction principale est de dérouler en douceur la bande d'acier enroulée. Actuellement, les dérouleurs traditionnels sont divisés en « type à tension hydraulique » et « type à tension mécanique » : le type à tension hydraulique peut ajuster la tension (généralement de 0,5 à 2 MPa) en fonction de la taille de la bobine d'acier (en s'adaptant aux diamètres de 500 mm à 1 500 mm), évitant ainsi le desserrage ou l'étirement de la bobine d'acier, ce qui convient aux scénarios avec des exigences de production élevées. Le type à tension mécanique a un coût inférieur et convient aux bobines d'acier de petite taille (diamètre ≤ 800 mm), telles que celles utilisées par les petites usines de canalisations pour produire des canalisations d'eau domestique de petit calibre.
• Groupe de rouleaux de redressage : Lorsqu'une bande d'acier vient d'être déroulée, elle possède une "mémoire de boucle", semblable à une bande de papier arrachée à un rouleau qui se plie naturellement. Le groupe de rouleaux redresseurs se compose de 6 à 12 groupes de rouleaux durs disposés verticalement. Les rouleaux sont pour la plupart en acier 45#, avec une dureté supérieure à HRC55 après trempe. En enroulant à plusieurs reprises la bande d'acier, la « mémoire de boucle » est complètement éliminée. Un groupe de rouleaux redresseurs de haute qualité peut contrôler la planéité de la bande d'acier à 0,5 mm/m près. Si cette étape n'est pas bien effectuée, les tuyaux produits ultérieurement peuvent être « tordus » ou « déformés de manière elliptique ». Par exemple, lors de la production de conduites d’eau DN50, un côté peut être plus épais et l’autre plus fin.

2. Structure de formage : "Façonner" la bande d'acier dans les formes souhaitées

Une fois que la bande d'acier plate entre dans la structure de formage, elle commence l'étape clé de la « transformation » : passer d'une surface plane à une forme tubulaire. C'est comme « personnaliser » la forme de la bande d'acier. La structure de formage repose principalement sur la coopération de deux composants pour garantir une forme précise et aucune fissuration.

• Support à rouleaux de formage : Il s'agit de "l'atelier central" de la machine à fabriquer des tubes, généralement composé de 10 à 20 groupes de supports à rouleaux, avec 2 à 4 rouleaux de formage sur chaque groupe. Lorsque la bande d'acier passe à travers les supports à rouleaux, elle est « progressivement courbée » : les premiers groupes de rouleaux plient d'abord les deux côtés de la bande d'acier en une « forme de U », les groupes du milieu réduisent lentement la courbure pour former une « forme semi-tubulaire », et les derniers groupes la façonnent directement dans la forme cible (qui peut être circulaire, carrée, rectangulaire, etc.). L'avantage de ce "formage progressif" est d'éviter la fissuration de la bande d'acier due à une force excessive à un moment donné, de la même manière que le fait de plier lentement une bande de papier risque moins de se briser que de la plier avec force. Par exemple, lors de la production de tuyaux en acier inoxydable à paroi mince (avec une épaisseur de paroi de 0,8 mm), des fissures au niveau de la partie pliée sont susceptibles de se produire si elles sont pliées en une seule fois.
• Moules spéciaux : Pour produire des tuyaux de formes spéciales, telles que la forme de fleur de prunier ou la forme ovale (courante dans les tuyaux décoratifs de meubles ou les tuyaux d'accessoires mécaniques), des moules spéciaux sont nécessaires. Les moules sont généralement fabriqués en alliage Cr12MoV, avec une dureté supérieure à HRC60 après traitement thermique, ce qui les rend résistants à l'usure et durables. Le « jeu » du moule est un paramètre clé. Par exemple, lors de la production de tuyaux circulaires DN50, l'espacement du moule doit être contrôlé entre 0,1 et 0,2 mm : si l'espacement est trop grand, les bandes d'acier ne peuvent pas être étroitement reliées et des espaces sont susceptibles d'apparaître lors du soudage ultérieur ; si l'espace est trop petit, la bande d'acier sera déformée, ce qui entraînera une épaisseur de paroi inégale du tuyau.

3. Structure de soudage : « Sceller l'espace » de l'ébauche de tuyau pour former un « tuyau complet »

Après formage, la bande d'acier devient un « flan de tuyau ouvert », comme une veste avec une fermeture éclair ouverte. La fonction de la structure de soudage est de sceller cette « ouverture » et de transformer l’ébauche de tuyau en un tuyau complet et étanche. Cette étape détermine directement la résistance à la pression et les performances d’étanchéité du tuyau.

• Appareil de chauffage par induction à haute fréquence : C'est comme un "chauffage rapide". Grâce à l'induction électromagnétique, des courants de Foucault sont générés à l'ouverture de l'ébauche de tuyau et la température peut être rapidement augmentée jusqu'à la température élevée requise pour le soudage en 1 à 2 secondes. Différents matériaux ont des exigences de température différentes : l'acier au carbone nécessite 1 250-1 300 ℃ et l'acier inoxydable nécessite 1 300-1 350 ℃. Cette méthode de chauffage est très « précise » : elle ne chauffe que l'ouverture et n'affecte pas les performances des autres parties du tuyau, évitant ainsi les « dommages locaux dus à une surchauffe ». Par exemple, lors de la production de tuyaux en acier inoxydable, cela ne provoquera pas de décoloration oxydative sur la surface du tuyau en raison d'une plage de chauffage trop large.
• Presser les rouleaux : Lorsque l'ouverture de l'ébauche de tuyau est chauffée jusqu'à un "état fondu", les rouleaux presseurs entrent en jeu. Il est composé de 2 à 4 groupes de rouleaux presseurs, qui compactent l'ouverture fondue en appliquant une pression appropriée (5 à 10 MPa pour le soudage de l'acier au carbone et 3 à 8 MPa pour le soudage de l'acier inoxydable) pour former une soudure ferme. La pression est cruciale : si la pression est trop faible, la soudure ne fusionnera pas complètement et des fuites d’eau ou d’air risquent de se produire ; si la pression est trop importante, le tuyau sera aminci, ce qui affectera sa résistance. Par exemple, lors de la production de conduites d'alimentation en eau, si la pression est insuffisante, une fuite d'eau est susceptible de se produire au niveau de la soudure lors de l'alimentation en eau ultérieure.

4. Structure de dimensionnement et de coupe : « Définition des spécifications » pour les tuyaux afin de contrôler avec précision la taille et la longueur

Le tube soudé n'est pas encore un produit fini. Il doit passer par le dimensionnement et la découpe pour déterminer la taille et la longueur finales, ce qui s'apparente à une « coupe finale » du tuyau pour répondre aux exigences de l'utilisateur. Par exemple, les tuyaux d'échafaudage destinés à la construction sont généralement coupés en longueurs de 6 mètres, et les tuyaux de drainage domestiques peuvent être coupés en longueurs de 3 mètres.

• Groupe de rouleaux de dimensionnement : Le tube soudé peut présenter de légers écarts dimensionnels, comme un diamètre extérieur de 0,5 mm plus grand que la norme. Le groupe de rouleaux de calibrage est comme un « calibrateur de précision », composé de 3 à 6 groupes de rouleaux de haute précision (avec une précision de traitement de ± 0,01 mm). En enroulant le tuyau, le diamètre extérieur et la rondeur sont ajustés à la plage standard. Par exemple, lors de la production de tuyaux en acier DN100, l'erreur de diamètre extérieur doit être ≤ ± 0,3 mm et l'erreur de rondeur doit être ≤ 0,2 mm. Les rouleaux de calibrage sont généralement fabriqués en acier rapide et leurs surfaces sont chromées pour réduire l'usure et prolonger la durée de vie. Si les rouleaux de calibrage sont usés, cela peut entraîner des tailles de tuyaux inexactes. Par exemple, un tuyau qui était censé être DN50 peut devenir DN50,5, qui ne pourra pas être connecté ultérieurement aux raccords de tuyauterie.
• Scie volante : C'est l'équivalent d'une « machine de découpe automatique », qui peut couper le tuyau en longueurs fixes selon les exigences du client (comme 6 mètres ou 9 mètres). La scie volante adopte la technologie de « coupe de suivi », dans laquelle la lame de scie se déplace de manière synchrone avec la vitesse de transport du tuyau (la vitesse de transport est généralement de 5 à 20 mètres par minute) et la précision de coupe peut atteindre ± 1 mm. Cela évite la déformation du tuyau provoquée par le « stop-cut » traditionnel. Par exemple, lors d'une coupe d'arrêt traditionnelle, le tuyau peut « se plier » en raison d'un arrêt soudain, tandis que la coupe ultérieure de la scie volante peut maintenir le tuyau stable et la surface de coupe plus plate.

II. Fonctions de base de la machine de fabrication de tubes : 3 capacités clés favorisant une production efficace de tuyaux

Après avoir compris la structure, examinons les fonctions principales de la machine de fabrication de tubes : non seulement elle « transforme les bandes d'acier en tuyaux », mais elle répond également aux besoins de production de différents scénarios grâce à des opérations efficaces et précises, aidant les usines de tubes à résoudre les problèmes de « faible productivité, mauvaise qualité et flexibilité insuffisante ».

1. Production continue efficace : production de tuyaux « non-stop » pour maximiser la productivité

La production traditionnelle de tubes nécessite des interventions manuelles fréquentes, telles que l'arrêt de la machine lors du changement de bobines d'acier ou du réglage de l'équipement, ce qui affecte facilement l'efficacité. La machine à fabriquer des tubes peut réaliser une « production continue » grâce à deux conceptions clés :

• Conception du tampon de stockage des matériaux : Certains équipements sont équipés d'un dispositif de stockage de matériaux (tel qu'un dispositif de stockage horizontal en spirale), qui peut stocker 50 à 80 mètres de bandes d'acier. Lors du changement de bobines d'acier, les bandes d'acier dans le dispositif de stockage de matériaux peuvent continuer à alimenter les maillons suivants sans arrêter la machine. Par exemple, s'il faut 10 minutes pour changer une bobine d'acier, les bandes d'acier dans le dispositif de stockage de matériaux ne peuvent soutenir la production que pendant 10 minutes et l'ensemble du processus de production ne sera pas interrompu.
• Connexion automatisée à processus complet : Tous les maillons du redressage, du formage, du soudage à la découpe sont réalisés automatiquement sans intervention manuelle. Seuls 1 à 2 opérateurs qualifiés sont nécessaires pour surveiller l’ensemble du processus. Par exemple, lors de la production de tuyaux en acier inoxydable à paroi mince DN20, la vitesse de la machine de fabrication de tubes peut atteindre 20 mètres par minute et elle peut produire 9 600 mètres par jour sur la base de 8 heures de travail ; même lors de la production de tubes en acier au carbone à paroi épaisse DN300, la vitesse peut atteindre 5 mètres par minute, avec un débit quotidien de 2 400 mètres. Cette efficacité est difficile à atteindre avec la production manuelle traditionnelle : la production manuelle traditionnelle de tuyaux ne peut produire qu'un maximum de 300 mètres par jour, ce qui représente un écart important.

2. Contrôle de qualité précis : de « approximatif » à « standardisé » pour réduire le taux de défauts

La qualité des canalisations affecte directement la sécurité d'utilisation. Par exemple, si une conduite d’eau présente des défauts de soudure, elle est sujette aux fuites d’eau ; si un oléoduc a des dimensions inexactes, il risque de ne pas réussir à se connecter. La machine de fabrication de tubes peut contrôler le taux de défauts à un niveau très faible grâce à un contrôle précis multi-liens :

• Le lien de redressage contrôle la planéité de la bande d'acier pour éviter la déformation du tuyau ;
• Le lien de formage garantit la régularité de la forme du tube grâce à un cintrage progressif et des moules précis, évitant ainsi les tubes « elliptiques » ou « plats » ;
• Le lien de soudage utilise un chauffage par induction à haute fréquence et un contrôle précis de la pression pour garantir des soudures fermes et sans défauts avec une forte résistance à la pression ;
• Le lien de dimensionnement calibre les dimensions pour garantir que chaque tuyau répond aux spécifications standard, en évitant les tuyaux « un épais et un mince ».

Une machine de fabrication de tubes de haute qualité peut contrôler le taux de défauts des tuyaux en dessous de 0,5 %, bien inférieur au taux de défauts de 15 % de la production traditionnelle. This means that when producing 1,000 pipes, traditional methods may result in 150 defective products, while the Machine de broyeur de tubes produces at most 5 defective products, greatly reducing material waste and rework costs.

3. Adaptation flexible aux besoins : « Une machine pour des usages multiples » pour répondre à différentes spécifications et matériaux

Different industries have very different pipe requirements: construction requires thick-walled carbon steel pipes (such as DN48 scaffolding pipes), automobiles require thin-walled aluminum alloy pipes (such as DN30 exhaust pipes), and home appliances require square stainless steel pipes (such as 30×30 square pipes for refrigerator frames). La machine de fabrication de tubes peut s'adapter de manière flexible à ces besoins en ajustant sa structure et ses paramètres, éliminant ainsi le besoin « d'une machine pour une spécification » comme l'équipement traditionnel :

• Changement de spécification pratique : En remplaçant le jeu de rouleaux de formage et les moules, des tuyaux de différentes formes telles que circulaires, carrés et ovales peuvent être produits. Pour les entreprises qui doivent modifier fréquemment leurs spécifications, des « supports à rouleaux de formage modulaires » peuvent être sélectionnés et le jeu de rouleaux peut être remplacé en seulement 1 à 2 heures, sans qu'il soit nécessaire de procéder à un long démontage comme les équipements traditionnels. For example, DN20 circular pipes can be produced in the morning, and 30×30 square pipes can be produced in the afternoon, flexibly meeting small-batch and multi-specification customized orders.
• Compatibilité des matériaux flexibles : En ajustant la température de soudage (1 250-1 300 ℃ pour l'acier au carbone, 1 300-1 350 ℃ pour l'acier inoxydable) et la pression de formage, des bandes d'acier de différents matériaux tels que l'acier au carbone, l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium et l'alliage de cuivre peuvent être traitées sans acheter d'équipement spécial supplémentaire.

III. Scénarios d'application de la machine de fabrication de tubes : une « source de tuyaux » omniprésente de la vie quotidienne à l'industrie

Les tuyaux produits par la Tube Mill Machine sont depuis longtemps intégrés dans tous les aspects de notre vie quotidienne et de notre production industrielle. Presque tous les endroits où les tuyaux sont utilisés ont sa « trace ». Selon les scénarios, ils se concentrent principalement dans trois domaines : les usages civils, l'industrie et l'ingénierie, couvrant les besoins allant des « affaires quotidiennes triviales » aux « projets à grande échelle ».

1. Scénarios civils : servir la vie quotidienne pour améliorer le confort de la maison

Dans nos maisons et dans notre vie quotidienne, de nombreux tuyaux proviennent de la Tube Mill Machine. Bien que ces tuyaux soient discrets, ils assurent le confort de vie :

• Tuyaux d'approvisionnement en eau et de drainage : La plupart des conduites d'eau du robinet et des conduites d'évacuation des salles de bains dans les maisons sont des tuyaux en acier inoxydable ou en composite PPR (la couche métallique de certains tuyaux composites PPR doit également être traitée par la machine à tubes). These pipes need to be corrosion-resistant and have smooth inner walls, which can be met by pipes produced by the Tube Mill Machine—smooth inner walls prevent scale accumulation, and corrosion resistance avoids pipe rust and water pollution. Par exemple, les conduites d'eau en acier inoxydable peuvent être utilisées pendant plus de 20 ans et sont plus durables que les conduites galvanisées traditionnelles.
• Tuyaux décoratifs pour meubles : Les tringles de suspension des armoires, des balustrades de balcon et des rampes d'escalier sont pour la plupart des tuyaux carrés ou circulaires en acier inoxydable. La machine de fabrication de tubes peut contrôler avec précision la forme et la taille des tuyaux. For example, when producing 30×30 square pipes, the side length error is ≤±0.1mm, ensuring that furniture is assembled more tightly and has a more beautiful appearance—if the size is inaccurate, the railings may not be installed smoothly, affecting the user experience.
• Tuyaux pour appareils électroménagers : Les tuyaux d'évaporateur des réfrigérateurs et les tuyaux d'arrivée d'eau des machines à laver nécessitent des tuyaux à paroi fine et de haute précision. The Tube Mill Machine can produce pipes with a wall thickness of 0.5-1mm and a dimensional error of ±0.1mm, meeting the compact design needs of home appliances. For example, the internal space of a refrigerator is limited, and thin-walled pipes can save space, while high precision ensures that the pipes are accurately connected to other components.

2. Scénarios industriels : soutenir la production industrielle pour assurer le fonctionnement des équipements

Dans la production industrielle, les tuyaux produits par la Tube Mill Machine sont des « composants essentiels » de nombreux appareils. Sans ces canalisations, de nombreux processus industriels ne peuvent pas fonctionner normalement :

• Industrie automobile : Les tuyaux d'échappement, les supports de châssis et les tuyaux de carburant des automobiles nécessitent des tuyaux à paroi mince et à haute résistance, tels que des tuyaux en acier inoxydable ou des tuyaux en alliage d'aluminium. The Tube Mill Machine can produce pipes with a wall thickness of 1-1.5mm and strong pressure resistance—the exhaust pipes need to withstand high temperatures and vibrations, and high-strength pipes can avoid cracking; les tuyaux de carburant doivent être hermétiquement scellés et les tuyaux produits par la machine à fabriquer des tubes ont des soudures fermes pour éviter les fuites d'huile.
• Fabrication mécanique : The hydraulic pipes of machine tools and the conveying pipes of engineering machinery require high-pressure resistant and wear-resistant pipes. The thick-walled carbon steel pipes (with a wall thickness of 3-8mm) produced by the Tube Mill Machine can meet these requirements—the hydraulic pipes need to withstand dozens of MPa of pressure, and thick-walled pipes can ensure strength; les tuyaux de transport doivent transporter des matériaux tels que du sable, du gravier et des liquides, et les tuyaux résistants à l'usure peuvent prolonger leur durée de vie.
• Industrie électronique : Les tuyaux de dissipation thermique des appareils électroniques et les tuyaux de protection des câbles de données nécessitent des tuyaux de petit calibre et de haute précision. La machine de fabrication de tubes peut produire des tuyaux d'un diamètre de 5 à 10 mm et d'une erreur de rondeur ≤ 0,1 mm, s'adaptant à la conception de miniaturisation des appareils électroniques. For example, the heat dissipation pipe of a mobile phone has a diameter of only 8mm, and high precision ensures that it can be smoothly installed in the narrow body.

3. Scénarios d'ingénierie : aider des projets à grande échelle à construire des infrastructures

In large-scale projects such as construction, municipal administration, and energy, pipes produced by the Tube Mill Machine are the "backbone of infrastructure", ensuring the smooth progress and long-term use of the projects:

• Génie de la construction : Les tuyaux en acier d'échafaudage (principalement des tuyaux en acier au carbone DN48) et les tuyaux de lutte contre l'incendie sur les chantiers de construction nécessitent de grandes quantités de tuyaux à haute résistance. La machine de fabrication de tubes peut réaliser une production à grande échelle, avec une production quotidienne de dizaines de milliers de mètres, répondant aux exigences d'avancement du projet. For example, the construction of a large building requires thousands of scaffolding pipes, and the Tube Mill Machine can supply them quickly without delaying the construction period.
• Ingénierie municipale : Les canalisations d’évacuation des eaux pluviales urbaines et les canalisations de traitement des eaux usées nécessitent des canalisations de gros calibre et résistantes à la corrosion. The Tube Mill Machine can produce pipes with a diameter of 200-500mm, and the "pipe blanks" of some large-caliber spiral welded pipes also need to be pre-processed by it. Les tuyaux de drainage des eaux pluviales doivent résister à la pression du sol, et les tuyaux résistants à la corrosion peuvent éviter la corrosion par les impuretés présentes dans l'eau de pluie, garantissant ainsi un drainage fluide du réseau de canalisations municipal.
• Ingénierie énergétique : Les pipelines de transport de pétrole et de gaz naturel nécessitent des conduites à parois épaisses et à haute étanchéité. The thick-walled carbon steel pipes with a diameter of over DN300 produced by the Tube Mill Machine can withstand high pressure (over 10MPa) to avoid oil and gas leakage. Le pétrole et le gaz naturel sont transportés sur de longues distances sous haute pression, et les fuites peuvent provoquer de graves accidents. Les tuyaux produits par la machine à fabriquer des tubes peuvent assurer une transmission sûre.

IV. Machine de fabrication de tubes par rapport à d'autres équipements de fabrication de tuyaux : analyse approfondie des avantages pour une sélection correcte

Dans le domaine de la fabrication de tubes, la fabrication manuelle traditionnelle de tubes, les machines de soudage de tubes ordinaires, les machines de tubes soudés en spirale et d'autres équipements ont leurs propres scénarios d'application. Cependant, la machine de fabrication de tubes est devenue le choix principal pour la production de tubes de petit et moyen calibre en raison de ses avantages complets dans quatre dimensions : efficacité, flexibilité, coût et qualité . The following first makes an intuitive comparison through a table, then analyzes the core advantages one by one to help you quickly determine which equipment is more suitable for your needs.

1. Comparaison intuitive : différences des paramètres de base entre quatre types d'équipements de fabrication de tuyaux

Dimension de comparaison	Machine de broyeur de tubes	Fabrication de tuyaux manuelle traditionnelle	Machine de soudage de tuyaux ordinaire	Machine à tuyaux soudés en spirale
Efficacité de production	5 à 20 m/min, débit journalier 2 400 à 9 600 m (9 600 m pour les tuyaux à paroi mince DN20)	0,3-0,5 m/min, débit journalier 200-300 m (240 m pour tuyaux DN50)	3-8 m/min, débit journalier 1 440-3 840 m (spécifications fixes uniquement)	8-15 m/min (gros calibre), débit journalier 3 840-7 200 m (tuyaux circulaires DN≥500 mm uniquement)
Spécifications applicables	Diamètre 10-300 mm, épaisseur de paroi 0,5-10 mm, supportant des tuyaux circulaires, carrés, ovales et autres formes spéciales	Diamètre 20-100 mm, épaisseur de paroi 1-5 mm, uniquement des tuyaux circulaires	Diamètre 20-200 mm, épaisseur de paroi 1-8 mm, seulement 1-2 spécifications fixes	Diamètre 500-3 000 mm, épaisseur de paroi 5-20 mm, uniquement des tuyaux circulaires
Taux de défauts	≤0,5% (double contrôle qualité du dimensionnement du soudage)	15 % à 20 % (en s'appuyant sur l'expérience manuelle, erreur importante)	5%-8% (température de soudage instable, sujette aux fausses soudures)	3 % à 5 % (difficile de contrôler l'erreur de rondeur des tuyaux de gros calibre)
Exigence de main d'œuvre	1 à 2 personnes (il suffit de surveiller les paramètres de l'équipement, les nouveaux employés peuvent être en service après 1 semaine de formation)	5-6 personnes (nécessitant une coopération multi-postes de redressage, soudage, découpe, nécessitant des travailleurs qualifiés avec plus de 3 ans d'expérience)	2-3 personnes (nécessitant un réglage fréquent des rouleaux, opération complexe)	3-4 personnes (opération de gros équipements, nécessitant des techniciens professionnels)
Coût de l'équipement	500 000-3 000 000 RMB (un équipement de taille moyenne de 1 500 000 RMB peut couvrir 80 % des spécifications civiles)	50 000 à 100 000 RMB (uniquement des outils simples, pas de capacité de production continue)	300 000 à 800 000 RMB (spécialisé pour une spécification unique, équipement supplémentaire nécessaire pour le changement de spécification)	5 000 000 à 15 000 000 RMB (applicable uniquement à la production de tuyaux d'ingénierie à grande échelle)
Coût par tuyau	Environ 12 RMB/m pour les tuyaux en acier au carbone DN50 (y compris la consommation d'énergie du travail matériel)	Environ 25 RMB/m pour les tuyaux en acier au carbone DN50 (le coût de la main-d'œuvre représente 60 %)	Environ 15 RMB/m pour les tuyaux en acier au carbone DN50 (3 jours d'arrêt nécessaires pour modifier les spécifications, augmentant le coût)	Environ 80 RMB/m pour les tubes en acier au carbone DN600 (consommation d'énergie élevée pour la production de tubes de petit calibre)
Avantage de base	Efficace, flexible, économique, de haute qualité, adapté à plusieurs scénarios	Investissement initial extrêmement faible, adapté à la production temporaire en petites séries	Rentabilité élevée pour une production sur spécifications fixes	Idéal pour les tuyaux à paroi épaisse de gros calibre, adapté aux tuyaux techniques
Scénario applicable	Approvisionnement en eau et drainage civil, électroménager, canalisations automobiles, commandes personnalisées multi-spécifications	Entretien ménager en petits lots, production temporaire	Production en série de canalisations civiles à spécifications fixes (par exemple, canalisations de drainage DN50)	Génie municipal, canalisations de gros calibre pour le transport d'énergie

2. Analyse des avantages : compétitivité à quatre noyaux de la machine de fabrication de tubes

(1) Efficacité de la production : "automatisation continue" surpassant les équipements traditionnels, cycle de livraison réduit de 60 %

La fabrication manuelle traditionnelle de tubes nécessite une intervention manuelle fréquente dans chaque maillon, avec 3 à 5 arrêts par heure pour ajuster la position de la bande d'acier ; bien que les machines de soudage de tuyaux ordinaires soient semi-automatiques, elles doivent démonter le jeu de rouleaux et s'arrêter pendant 3 à 5 jours lors de la modification des spécifications. La machine de fabrication de tubes permet une production continue efficace grâce à trois modèles :

• Conception du tampon de stockage des matériaux : Équipé d'un dispositif de stockage de matériaux en spirale horizontale (capacité de 50 à 80 mètres de bande d'acier), aucun arrêt n'est nécessaire lors du changement de bandes d'acier et une production continue peut être effectuée pendant 15 à 20 minutes ;
• Connexion automatisée : Du redressage, formage, soudage à la découpe, l'ensemble du processus est réalisé sans intervention manuelle et la vitesse de transport peut être automatiquement ajustée selon les spécifications (20 m/min pour les tuyaux à paroi mince, 5 m/min pour les tuyaux à paroi épaisse) ;
• Changement de modèle rapide : La conception modulaire du support à rouleaux de formage permet un changement de spécifications en seulement 1 à 2 heures (par exemple, passer d'un tuyau circulaire DN20 à un tuyau carré DN50), tandis que les machines de soudage de tuyaux ordinaires prennent 3 à 5 jours pour le changement de spécifications, et la fabrication manuelle de tuyaux peut difficilement changer de modèle.

Cas : Une entreprise d'électroménager produisant des tuyaux en acier inoxydable DN15 pour les réfrigérateurs avait une production quotidienne de 1 440 mètres avec des machines à souder des tuyaux ordinaires. Après le passage à la machine de fabrication de tubes, la production quotidienne a augmenté à 4 800 mètres et le cycle de livraison des commandes a été raccourci de 15 jours à 6 jours, permettant ainsi de réaliser avec succès des commandes groupées pendant la haute saison.

(2) Flexibilité d'adaptabilité : "Une machine couvrant plusieurs matériaux de spécifications" pour des besoins personnalisés plus faciles

Les petites et moyennes entreprises de canalisations sont souvent confrontées à des commandes de « petits lots et multi-spécifications » (par exemple, des tuyaux circulaires DN20 pour un lot, des tuyaux carrés 30×30 pour un autre lot), auxquelles les équipements traditionnels ont du mal à s'adapter. La machine à fabriquer des tubes résout le problème de la production flexible grâce à deux capacités :

• Couverture multi-spécifications : Il peut produire des tuyaux d'un diamètre de 10 à 300 mm et d'une épaisseur de paroi de 0,5 à 10 mm. En remplaçant les moules, elle peut également produire des tuyaux de formes spéciales telles que des formes carrées, rectangulaires et en forme de fleur de prunier, couvrant plus de 80 % des besoins civils et industriels en tuyaux de petit et moyen calibre ;
• Compatibilité multi-matériaux : En ajustant la température de soudage (1 250-1 300 ℃ pour l'acier au carbone, 1 300-1 350 ℃ pour l'acier inoxydable) et la pression de formage, il peut traiter des bandes d'acier de différents matériaux tels que l'acier au carbone, l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium et l'alliage de cuivre sans acheter d'équipement spécial supplémentaire.

Comparaison : Une usine de tuyaux passant une commande de tuyaux d'échappement automobiles en alliage d'aluminium DN30 devrait acheter un équipement spécial en alliage d'aluminium (coûtant 800 000 RMB) si elle utilise des machines de soudage de tuyaux ordinaires. Cependant, la machine de fabrication de tubes ne peut réaliser la production qu'en ajustant les paramètres et en remplaçant les moules (coûtant 20 000 RMB), réduisant ainsi le coût d'investissement en équipement de 97,5 %.

(3) Contrôle des coûts : « Réduction de la consommation d'énergie liée aux pertes de matériaux et de main-d'œuvre », coût des tuyaux 50 % inférieur à celui de la production manuelle

Le coût de production des tuyaux provient principalement de trois éléments : la main d’œuvre, la perte de matière et la consommation d’énergie. La machine de fabrication de tubes réalise l'optimisation des coûts de l'ensemble du processus grâce à design raffiné :

• 70 % de réduction du coût de la main-d'œuvre : Seules 1 à 2 personnes sont nécessaires pour le fonctionnement. Par rapport à 5 à 6 personnes pour la fabrication manuelle traditionnelle de tuyaux, calculé à un salaire mensuel de 6 000 RMB par personne, le coût annuel de la main-d'œuvre peut être économisé de 240 000 à 300 000 RMB ;
• 80 % de réduction des pertes matérielles : La découpe par positionnement laser (erreur ± 0,5 mm) réduit le gaspillage de bandes d'acier et le contrôle précis de la forme par des rouleaux de dimensionnement (erreur ± 0,1 mm) réduit le taux de mise au rebut des tuyaux. La perte de matériaux est réduite de 15 % lors de la fabrication manuelle de tuyaux à moins de 0,5 % ;
• 30 % de réduction de la consommation d'énergie : Le soudage par induction haute fréquence ne chauffe que la zone de soudure (consommation d'énergie concentrée). Par rapport au soudage à la flamme des machines de soudage de tuyaux ordinaires (consommation d'énergie dispersée), la consommation d'énergie par tonne de tuyaux est réduite de 300 kWh à 210 kWh, ce qui permet d'économiser environ 50 000 RMB de coûts d'électricité par an (calculé pour une production annuelle de 100 tonnes).

(4) Stabilité de la qualité : « Contrôle de qualité précis multi-liens », taux de défauts réduit de 15 % à 0,5 %

La qualité des tuyaux affecte directement la sécurité d'utilisation (comme les fuites des conduites d'eau et les fissures des tuyaux d'échappement). La machine à fabriquer des tubes assure la stabilité grâce à conception de contrôle de qualité à quatre couches :

• Lissage et contrôle de la forme : 12 groupes de rouleaux redresseurs (précision ±0,01 mm) éliminent la mémoire de courbure de la bande d'acier, contrôlant la planéité à moins de 0,5 mm/m pour éviter l'ellipse du tuyau ;
• Contrôle de la température de soudage : Le système de contrôle de température en boucle fermée (erreur ± 5 ℃) assure une fusion complète des soudures, avec une résistance de soudure atteignant plus de 90 % du métal de base, par rapport au faux problème de soudage des machines de soudage de tuyaux ordinaires (résistance de soudure seulement 70 %) ;
• Dimensionnement et calibrage : Les rouleaux de dimensionnement de haute précision (précision de traitement ± 0,01 mm) garantissent une erreur de diamètre extérieur ≤ ± 0,3 mm et une erreur de rondeur ≤ 0,2 mm, répondant aux besoins de scénarios de précision (tels que les tuyaux de carburant automobile) ;
• Détection en ligne : Certains modèles haut de gamme sont équipés de jauges de diamètre laser et de détecteurs de défauts à ultrasons pour détecter les dimensions et les défauts de soudure en temps réel, empêchant ainsi les produits non qualifiés de s'écouler en aval.

Comparaison des données : Une usine de tubes de construction produisant des tubes d'échafaudage DN48 présentait un taux de défauts de 18 % avec la fabrication manuelle de tubes (principalement des fissures d'ellipse et de soudure). Après le passage à la machine de fabrication de tubes, le taux de défauts a été réduit à 0,3 %, ce qui a permis d'économiser environ 120 000 RMB de pertes de retouche par an.

V. Interprétation des paramètres techniques clés de la machine de fabrication de tubes : comprendre les paramètres pour une sélection correcte

De nombreuses personnes sont confuses lorsqu'elles sont confrontées à des paramètres tels que la « vitesse de formage » et la « fréquence de soudage » lors de l'achat d'une machine de fabrication de tubes. En fait, ces paramètres déterminent directement l’adaptabilité de l’équipement. Ce qui suit interprète 5 paramètres de base et les suggestions de sélection de paramètres pour différents besoins pour vous aider à éviter « d'acheter le mauvais équipement ».

1. Vitesse de formage (m/min)

• Définition : La longueur de la bande d'acier passant à travers le support à rouleaux de formage par unité de temps, qui détermine l'efficacité de production de l'équipement.
• Plage de paramètres : 3-20 m/min pour les équipements conventionnels, jusqu'à 15-20 m/min pour les tuyaux à paroi mince (≤1 mm) et 3-8 m/min pour les tuyaux à paroi épaisse (≥5 mm).
• Suggestion de sélection : Si vous effectuez des commandes groupées (par exemple, demande quotidienne supérieure à 10 000 mètres), sélectionnez des équipements avec une vitesse supérieure à 10 m/min ; si vous vous concentrez sur la personnalisation en petits lots, 5 à 8 m/min sont suffisants pour éviter un débogage fréquent dû à une vitesse excessive (par exemple, pour produire 100 mètres de tuyaux personnalisés, une vitesse de 20 m/min peut se terminer en 5 minutes, avec un temps de débogage plus long que le temps de production).

2. Fréquence de soudage (kHz)

• Définition : La fréquence de travail du dispositif de chauffage par induction à haute fréquence, qui affecte l'uniformité et l'efficacité de la température de soudage.
• Plage de paramètres : 200-400 kHz, 250-300 kHz couramment utilisés pour le soudage de l'acier au carbone et 300-400 kHz couramment utilisés pour le soudage de l'acier inoxydable.
• Suggestion de sélection : Pour les tuyaux en acier au carbone et faiblement alliés, sélectionnez 250-300 kHz (le chauffage basse fréquence est plus stable et moins coûteux) ; pour les tuyaux en acier inoxydable et en alliage d'aluminium, sélectionnez 300-400 kHz (la haute fréquence peut réduire l'oxydation, éviter la décoloration de la surface en acier inoxydable et rendre la température de soudage de l'alliage d'aluminium plus facile à contrôler).

3. Diamètre extérieur maximum du tuyau (mm)

• Définition : Le diamètre maximum des tuyaux que l'équipement peut produire, qui détermine la plage de couverture des spécifications de l'équipement.
• Plage de paramètres : Dans les 100 mm pour les petits équipements, 100-200 mm pour les équipements moyens et 200-300 mm pour les gros équipements.
• Suggestion de sélection : Si vous produisez principalement des conduites d'eau domestique (DN20-DN50), un équipement d'un diamètre maximum inférieur à 100 mm est suffisant ; si vous produisez également des tuyaux industriels (par exemple des tuyaux mécaniques DN100-DN200), sélectionnez un équipement moyen avec un diamètre maximum supérieur à 200 mm ; s'il est nécessaire de produire des tuyaux à paroi épaisse d'un diamètre supérieur à DN200 (par exemple, des tuyaux d'ingénierie), de gros équipements sont nécessaires, mais il convient de noter que les gros équipements occupent plus d'espace (environ 50㎡), donc l'espace de l'atelier doit être planifié à l'avance.

4. Nombre de groupes de rouleaux (groupes)

• Définition : Le nombre total de cages à rouleaux de formage, qui affecte la stabilité et la précision du formage des tubes, particulièrement crucial pour les tubes à paroi mince.
• Plage de paramètres : 8 à 20 groupes, 15 à 20 groupes nécessaires pour les tuyaux à paroi mince (cintrage progressif pour éviter les fissures) et 8 à 12 groupes nécessaires pour les tuyaux à paroi épaisse (résistance suffisante sans groupes multiples).
• Suggestion de sélection : Pour les tuyaux à paroi mince avec une épaisseur de paroi ≤ 1,5 mm (par exemple, tuyaux pour appareils électroménagers, tuyaux décoratifs), sélectionnez plus de 15 groupes (plusieurs groupes de rouleaux peuvent faire plier lentement la bande d'acier pour éviter les fissures) ; pour les tuyaux à paroi épaisse avec une épaisseur de paroi ≥ 3 mm (par exemple, tuyaux d'échafaudage, tuyaux hydrauliques), 8 à 12 groupes suffisent (les bandes d'acier à paroi épaisse ont une résistance élevée et un nombre moins élevé de groupes de rouleaux peuvent également garantir la qualité du formage, tout en réduisant le coût de l'équipement).

5. Précision de coupe (mm)

• Définition : La plage d'erreur de longueur du tuyau après la coupe par la scie volante, qui affecte l'adaptabilité de l'assemblage des tuyaux (par exemple, les tuyaux de construction doivent mesurer 6 mètres de long et une erreur excessive peut entraîner une défaillance de la connexion).
• Plage de paramètres : ±1-3 mm pour les équipements conventionnels et ±0,5-1 mm pour les équipements de haute précision.
• Suggestion de sélection : Pour les tuyaux civils ordinaires (par exemple, tuyaux de drainage, tuyaux décoratifs), ± 2 à 3 mm sont suffisants (ces tuyaux ont de faibles exigences en matière de précision de longueur) ; pour les tuyaux de précision utilisés dans les automobiles et l'électronique (par exemple, tuyaux d'échappement, tuyaux de dissipation thermique), un équipement de haute précision de ± 0,5 à 1 mm est requis (les tuyaux d'échappement automobiles doivent être connectés avec précision au moteur, et une erreur excessive entraînera une défaillance de l'installation).

VI. Précautions d'entretien pour la machine de fabrication de tubes : prolonger la durée de vie et réduire les pannes

En tant qu'équipement de haute précision, un entretien approprié de la machine de fabrication de tubes peut non seulement prolonger sa durée de vie (un équipement de haute qualité peut être utilisé pendant 8 à 10 ans dans des conditions normales d'entretien), mais également éviter les pertes de production causées par des pannes d'équipement (une seule panne peut entraîner des pertes de dizaines de milliers de RMB en commandes). Ce qui suit fournit des suggestions pratiques à partir de trois dimensions : « inspection quotidienne », « maintenance régulière » et « réponse à un scénario spécial ».

1. Inspection quotidienne : « Trois contrôles indispensables » avant le démarrage, pendant la production et après l'arrêt

• Inspection avant le démarrage : Focus sur 3 éléments clés pour éviter les pannes après le démarrage :

① Surface des rouleaux de redressage et des rouleaux de formage : s'il y a des rayures, des bosses (profondeur ≥ 0,1 mm) ou des débris métalliques, utilisez du papier de verre fin pour les polir ou remplacer les rouleaux. Sinon, cela provoquera des empreintes sur la surface du tuyau. Par exemple, lors de la production de tuyaux décoratifs en acier inoxydable, les rayures sur les rouleaux laisseront des défauts sur la surface du tuyau, affectant l'esthétique.

② Système hydraulique : vérifiez le niveau d'huile dans le réservoir de carburant (il doit être supérieur aux 2/3 de la ligne d'échelle) et la pression d'huile (généralement 0,8-1,2MPa). Ajouter de l'huile hydraulique du même modèle lorsque le niveau d'huile est insuffisant (différents modèles ne peuvent pas être mélangés) ; si la pression d'huile est anormale, vérifiez si les joints de la canalisation hydraulique fuient.

③ Système de refroidissement : vérifiez le niveau d'eau et la qualité de l'eau du dispositif de refroidissement par eau. Le niveau d'eau doit être conforme à la norme et la qualité de l'eau doit être propre (pour éviter que du tartre ne bloque le pipeline). Si la qualité de l'eau est trouble, remplacez l'eau de refroidissement et nettoyez le réservoir d'eau.

• Inspection pendant la production : Effectuer une inspection de patrouille toutes les heures pour détecter les anomalies en temps opportun :

① Température et pression de soudage : observez les valeurs via l'écran de l'équipement. Si la fluctuation dépasse ±50℃ (par exemple, la température de soudage de l'acier au carbone chute soudainement de 1280℃ à 1220℃) ou ±1MPa, arrêtez la machine pour vérifier la bobine d'induction haute fréquence (si elle est desserrée) ou les rouleaux presseurs (s'ils sont usés).

② Qualité des tuyaux : échantillonnez les tuyaux au hasard, mesurez le diamètre extérieur et l'épaisseur de la paroi avec un pied à coulisse (l'erreur doit être dans la plage standard) et vérifiez si la soudure présente des fissures ou des bavures. Si des problèmes surviennent, ajustez immédiatement les paramètres.

③ Son de l'équipement : L'équipement doit fonctionner sans bruit anormal évident. En cas de bruit de friction métallique ou de rugissement du moteur, arrêtez immédiatement la machine pour inspection (cela peut être dû à un désalignement des rouleaux ou à l'usure des roulements ; un fonctionnement continu aggravera les dommages).

• Inspection après arrêt : Nettoyage complet et enregistrement pour préparer la production du lendemain :

① Nettoyez l'équipement : utilisez de l'air comprimé pour souffler les débris de bandes d'acier sur la surface de l'équipement ; essuyez les surfaces des rouleaux de formage et des rouleaux de calibrage avec un chiffon (pour éviter l'accumulation de débris affectant la précision du formage du lendemain) ; nettoyer la limaille de fer sur la lame de scie volante (pour éviter l'usure de la lame de scie).

② Enregistrez les données : enregistrez les paramètres de production quotidiens (par exemple, la vitesse de formage, la température de soudage), le rendement et le taux de défauts dans le journal de fonctionnement de l'équipement. Si un défaut se produit, notez la cause du défaut et la solution (pour faciliter le suivi et le dépannage ultérieurs de problèmes similaires).

2. Entretien régulier : remplacez les pièces d'usure dans les délais prévus pour éviter que des « problèmes mineurs ne se transforment en défauts majeurs »

Cycle d'entretien	Composants d'entretien	Contenu de maintenance	Précautions
Hebdomadaire	Rouleaux de dressage, rouleaux de formage	Vérifier l'usure de la surface ; mesurer le diamètre du rouleau avec un micromètre (remplacer si l'usure dépasse 0,2 mm) ; nettoyer les débris entre les rouleaux	Lors du remplacement des rouleaux, alignez la ligne centrale pour éviter la déformation du tuyau due à une mauvaise installation
Mensuel	Système hydraulique	Remplacez le filtre à huile hydraulique ; vérifier les fuites au niveau des joints des canalisations hydrauliques et resserrer les joints desserrés	Utilisez des accessoires d'origine pour le filtre à huile hydraulique afin d'éviter de bloquer le circuit d'huile avec des filtres de qualité inférieure.
Trimestriel	Bobine d'induction haute fréquence	Vérifiez si la couche isolante de la bobine est endommagée (remballez-la avec du ruban isolant si elle est endommagée) ; nettoyer la poussière sur la surface de la bobine	Coupez l'alimentation électrique pendant le fonctionnement pour éviter les chocs électriques ; Enveloppez doucement le serpentin avec du ruban isolant pour éviter d'affecter l'efficacité du chauffage.
Semestriellement	Lame de scie volante	Vérifiez le tranchant de la lame (meulez si la surface de coupe est rugueuse) ; remplacer la lame en cas de fissures ou d'usure importante	Assurez-vous que la lame est fermement installée lors du remplacement pour éviter les vibrations pendant la coupe.
Annuellement	Roulements de tous les rouleaux	Démonter et nettoyer les roulements ; ajouter de la graisse lubrifiante (utiliser de la graisse à base de lithium n°2) ; remplacer les roulements s'ils sont rouillés ou coincés	Après avoir démonté les roulements, nettoyez-les avec du kérosène et séchez-les avant d'ajouter de la graisse lubrifiante

3. Réponse à des scénarios particuliers : remédier aux conditions anormales pour minimiser les pertes

• Environnement à haute température (température d'atelier ≥ 35 ℃ en été) :

Des températures élevées peuvent réduire l'efficacité de refroidissement de l'équipement, entraînant une surchauffe du moteur et de la bobine d'induction haute fréquence. Prenez les mesures suivantes :

① Augmentez la fréquence de remplacement de l'eau de refroidissement (d'une fois par semaine à une fois tous les 3 jours) pour garantir que la température de l'eau de refroidissement ≤ 30 ℃ ;

② Installez des ventilateurs d'extraction ou des climatiseurs dans l'atelier pour abaisser la température ambiante ;

③ Réduisez la durée de fonctionnement continu de l'équipement (fonctionnez pendant 2 heures, puis arrêtez-vous pendant 15 minutes) pour éviter une surchauffe du moteur à long terme.

• Environnement humide (humidité de l'atelier ≥ 80 %, par exemple zones côtières) :

Une humidité élevée peut provoquer de la rouille sur les pièces métalliques et des courts-circuits dans les composants électriques. Les contre-mesures comprennent :

① Essuyez quotidiennement la surface de l'équipement avec un chiffon sec ; appliquer de l'huile antirouille sur les pièces métalliques exposées (par exemple, les arbres de rouleaux) une fois par mois ;

② Installez des déshumidificateurs dans l'atelier pour contrôler l'humidité ≤ 60 % ;

③ Allumez l'équipement pendant 30 minutes par jour lorsqu'il n'est pas en production pour sécher les composants électriques internes.

• Défauts d'urgence (par exemple, panne de courant soudaine, rupture de soudure) :

① Panne de courant soudaine : éteignez immédiatement l'interrupteur principal de l'équipement pour éviter d'endommager les composants électriques causés par les fluctuations de tension lorsque l'alimentation est rétablie. Une fois le courant rétabli, vérifiez d'abord le système hydraulique et le système de refroidissement, puis redémarrez l'équipement uniquement après avoir confirmé l'absence d'anomalie.

② Rupture de soudure : arrêtez immédiatement la machine pour vérifier la température de soudage (si elle est trop basse), la pression de compression (si elle est insuffisante) et la qualité de la bande d'acier (s'il y a des impuretés sur la surface). Ajustez les paramètres ou remplacez la bande d'acier en fonction de la cause ; couper la section de tuyau défectueuse avant de redémarrer la production.

En tant que « maître du façonnage » dans la fabrication de tubes, la machine de fabrication de tubes est devenue un équipement de base indispensable dans l'industrie des tubes en raison de ses avantages de haute efficacité, de flexibilité, de faible coût et de haute qualité. Qu'il s'agisse de canalisations civiles d'alimentation en eau et de drainage, de canalisations industrielles de précision ou d'ébauches de canalisations pour canalisations techniques de gros calibre, il joue un rôle crucial.

Pour les entreprises ou les techniciens nouveaux dans l'industrie des tubes, comprendre la structure, les fonctions et les scénarios d'application de la machine de fabrication de tubes est la base d'une sélection et d'une utilisation correctes. La maîtrise des méthodes d'interprétation et de maintenance des paramètres peut encore améliorer l'efficacité de la production des équipements, prolonger leur durée de vie et réduire les coûts de production. Avec le développement continu de la technologie industrielle, la machine de fabrication de tubes deviendra plus intelligente (par exemple, en intégrant des systèmes d'inspection visuelle d'IA) et respectueuse de l'environnement (en adoptant des moteurs plus économes en énergie), apportant une plus grande valeur à l'industrie de fabrication de tuyaux.